1、控制措施的分类：操作性前提方案(OPRP)和HACCP计划

ISO22000标准明确食品的危害包括生物的、物理的、化学的危害以及食品本身存在特殊状态的危害，这些危害的控制通常是通过一组织的管理活动共同实现的(控制措施组合)，操作性前提方案(OPRP)和HACCP计划都是针对特定的危害进行设计的，它们的区别在于工序危害控制的风险度不同，也就是说操作性前提方案(OPRP)的危害控制的风险度要低于HACCP计划控制的风险度。操作性前提方案(OPRP)的失控对产品安全性影响将远远低于CCP的失控，或者是操作性前提方案(OPRP)失控的可能性远远小于CCP。

2、过程失控的风险评价

过程失控的风险度评价是控制措施选择与评估的条件。风险度评价的方法可采用终产品风险评估的方法，分别对过程失控的可能性和严重性进行评估，进而确定过程失控的风险度。

过程失控的严重性：是指本过程失控对终产品危害控制的影响程度。

过程失控的可能性：是指一般工序引入、增加危害的频次或概率，以及危害控制工序失控导致危害的残留或不能有效消除超出可接受水平的频次或概率。

如蘑菇切片工序如果出现刀片断裂不能及时在本工序发现由于后工序有金属探测工序所以其对食品安全影响程度是不影响，也不会对消费者产生危害，本工序金属危害控制的严重性指数为S1。由于切片机使用一年还没有发生刀片损伤，但顾客反应其它工厂使用同样设备曾有发生刀片损伤事件，所以评价其可能性为很少发生其金属危害控制的可能性指数为L2。由此得出切片工序金属危害控制的风险度为P1。

如金属探测工序对如果失控对终产品安全影响程度是严重影响，不能消除的金属危害后工序也无法消除对消费者来说是严重危害，根据下图可评价金属控制工序危害控制的严重性指数为S5。由于使用的金属控制设备日常监控中每天都发现有来自原料及设备磨损等原因的金属物，近三个月设备不稳定的次数明显增加每周都有返工现象出现，经过近三年设备偏离历史数据的统计评价其可能性指数为L4。由此得出金属探测工序金属危害控制的风险度为P5。

可用加工工序危害分析单对上述分析过程进行记录如：

工序危害危害描述危害评价控制措施

SLP

切片物理危害产品中可能的硬性杂质在快速切片过程中导致刀片损伤121

金属探测物理危害可能设备传感器运行状态不稳定导致不能有效探测到产品中的金属物545

危害分析在同一工序中应对同一危害的不同原因或途径分别进行危害评价，如蘑菇原料采收工序

工序危害危害描述危害评价控制措施

SLP

蘑菇采收生物危害原料筐未消毒重复使用可能使产品污染致病菌322

采收前人员没有洗手可能使产品污染致病菌423

采收到工厂产品处理时间没有监控导致时间过长导致致病菌多代繁殖444

组织应对每一原料、辅料、助剂、添加剂等以及加工过程和重要环境因素进行系统的危害分析，分别评价每一因素可能引入或是增加危害的风险度，并通过风险度的评估结果实现控制措施的选择。

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